Tarcza diamentowa – jest to specjalny materiał eksploatacyjny, który służy do cięcia cegieł, betonu, płytek, marmuru, granitu, gresu, drewna, metalu i pozostałych rodzajów materiałów budowlanych. Prawdopodobnie nie ma takiego materiału na budowie, z którego obróbką nie poradziłaby sobie specjalistyczna tarcza diamentowa. W zależności od obrabianego materiału i narzędzia, na którym używana jest tarcza diamentowa, może ona mieć różne cechy konstrukcyjne i skład diamentów. Właśnie z tego wynika cena tarczy diamentowej, w końcu można znaleźć kilka tarcz, które mają prawie ten sam wygląd, ale istotnie różnią się względem ceny. Przyjrzyjmy się bardziej szczegółowo, czym jest tarcza diamentowa i z jakich elementów się składa.

Składniki tarczy diamentowej

Niezależnie od wielkości i obrabianego materiału, tarcze diamentowe są wykonane z dwóch elementów – korpusu i warstwy diamentowej.

Korpus

Korpus diamentowej tarczy tnącej jest wykonano z różnych rodzajów stali i może mieć pewne cechy konstrukcyjne i techniczne:

• Gatunek stali. Powiedzieć, że korpus jest po prostu wykonany z metalu, to prawie jak nie powiedzieć nic. W produkcji tarcz diamentowych stosuje się wiele różnych gatunków stali, takich jak 30ХГСА,20ХГСА, 30MNB5 i wiele innych. Wszystko to wpływa na wytrzymałość i sztywność tarczy, a także na jej zachowanie w cięciu. Niektóre materiały wymagają bardziej miękkiego korpusu, inne wymagają twardego i sztywnego korpusu. Beton często jest obrabiany tarczami, w których stosuje się stal hartowaną, która jest odpowiednio znacznie droższa niż surowa i odpowiednio cena tarczy diamentowej z hartowanym korpusem jest znacznie wyższa niż z surowym.
• Otwór montażowy. Jest to otwór pośrodku tarczy, który jest przeznaczony do zamontowania go na sprzęcie. W zależności od rodzaju sprzętu średnica otworu do zamontowania może być inna – do szlifierki kątowej wynosi 22,23 mm, dla przecinarki do płytek 25,4, na maszynach do cięcia kamienia 30 mm lub więcej. Ogólnie rzecz biorąc, otwory do montowania mogą wynosić od 10 mm do 100 mm.
• Otwory chłodzące. Często podczas produkcji korpusu tarczy są w nim tłoczone specjalne otwory, aby poprawić chłodzenie podczas cięcia. Jest to szczególnie prawdziwe w przypadku tarcz, które pracują bez dostarczania płynu chłodzącego, w trybie na sucho. Przegrzanie takiej tarczy może spowodować utratę sztywności, nierówne cięcie i pogorszenie prędkości cięcia. Nawet jeśli są otwory chłodzące, lepiej upewnić się, że tarcza się nie przegrzewa.

Diamentowa warstwa tarczy

Warstwa diamentowa jest mocowana do korpusu i działa jako element tnący tarczy. Warstwa diamentowa składa się z proszków różnych metali (nikiel, chrom, kobalt, brąz, miedź itp.) oraz właśnie diamentów syntetycznych. Skład proszków metali dobierany jest indywidualnie dla różnych wersji tarcz. Obróbka betonu wymaga twardszych metali w kompozycji, a do obróbki płytek ceramicznych stosuje się miękkie metale. Dobierane są również diamenty, ponieważ mają one różną wytrzymałość i rozmiar. Na przykład, do obróbki betonu potrzebne są duże diamenty, jeśli jest to beton zbrojony, wówczas diamenty mogą być z dodatkową powłoką niklu lub tytanu. Natomiast do cięcia materiałów okładzinowych (ceramika, płytki ceramiczne, granit) najczęściej stosuje się małe diamenty bez powłoki.

W zależności od cech konstrukcyjnych warstwy diamentowej wyróżnia się 3 rodzaje tarcz diamentowych:

1. Jednolita. Warstwa diamentowa takiej tarczy ma kształt zwykłego pierścienia (dookoła średnicy korpusu) bez żadnych przerw lub zagłębień. Podczas cięcia taką tarczą na krawędzi materiału praktycznie nie pozostaje odprysków, dlatego są one używane do cięcia materiałów okładzinowych.
2. Falowana. Jest to również ciągła warstwa diamentowa, ale z zagłębieniami. Cięcie taką tarczą wiąże się ze zwiększonymi odpryskami, dlatego wykonuje się nimi zgrubne lub półzgrubne prace.
3. Segmentowa. Warstwa diamentowa takiej tarczy jest podzielona na sektory (segmenty), między którymi istnieje pewna odległość. Taka tarcza pozostawia bardzo podartą krawędź na materiale, dlatego jest używana do prac zgrubnych.

Warstwa diamentowa, w zależności od metody mocowania do korpusu, może mieć różne technologie produkcji. 

Technologia produkcji tarczy diamentowej

Technologia produkcji istotnie wpływa na żywotność tarczy i jej zdolności do obróbki różnych materiałów. W sumie istnieje kilka technologii, za pomocą których produkowane są tarcze diamentowe:

• Technologia galwanizacji. Przy stosowaniu tej technologii warstwa niklu wraz z syntetycznymi diamentami osadza się na obudowie tarczy. Wszystko to dzieje się bez narażenia na wysokie temperatury. Dzięki tej metodzie nakładania diamentów na korpus można osadzić tylko jedną warstwę diamentów, więc żywotność takich tarcz jest stosunkowo niska. Główną zaletą tej technologii jest to, że pozwala przymocować bardzo drobne diamenty do korpusu, dlatego najczęściej takie tarcze są używane do cięć wykończeniowych.
• Technologia spiekania próżniowego. Analogicznie do galwanizacji, za pomocą spiekania próżniowego można przymocować jeden rząd diamentów do korpusu. Jednak przy użyciu spiekania próżniowego wymagana jest wysoka temperatura. Kolejna znacząca różnica w stosunku do metody galwanicznej polega na tym, że można tu używać tylko dużych diamentów, dlatego takie tarcze są używane do prac zgrubnych.
• Technologia spiekania proszków metali. Jak wspomniano powyżej w tekście – w tej technologii stosuje się różne rodzaje proszków metali, które są mieszane z diamentami i spiekane. Mogą być spiekane bezpośrednio z obudową tarczy lub w osobne części (segmenty), które są przyspawane do korpusu laserem. Ta technologia pozwala na użycie zarówno dużych, jak i małych diamentów, które można umieścić w wielu rzędach, co znacznie zwiększa żywotność tarczy. Warto zauważyć, że cena tarczy diamentowej, która jest wytwarzana przy użyciu tej technologii, jest znacznie wyższa, jednak ze względu na wysoką żywotność – jednostkowe koszty cięcia są mniejsze.

Dobierając tarczę diamentową do swoich zadań, zawsze postępuj zgodnie z zaleceniami producenta, dotyczącymi:

• Sprzętu, do którego jest przeznaczona.
• Maksymalnych obrotów.
• Chłodzenia.
• Materiału, do którego jest przeznaczona.

Postępując zgodnie z tymi zaleceniami, możesz znacznie poprawić żywotność tarczy i wykonać swoją pracę tak szybko i wydajnie, jak to możliwe!